El presente post estará dedicado a un protagonista de nuestro día a día: el aire. No solo lo respiramos, sino que también de alguna manera es responsable de los alimentos que consumimos. Empecemos pues nuestro pequeño recorrido «aéreo» de hoy. 😉

El aire comprimido es uno de los principales responsables de los alimentos que consumimos, al ser una vital fuente de energía y utilizarse en múltiples operaciones dentro de la industria alimentaria. Cuando está convenientemente tratado es una fuente de energía tan segura y limpia como la que más, con la que se pone en funcionamiento, por ejemplo, cadenas neumáticas para transportar líquidos, productos en polvo o productos sensibles a la humedad, alrededor de toda una planta de producción.

De la misma manera, el aire comprimido hace funcionar herramientas neumáticas que ayudan a envasar productos cárnicos y frutas, pulverizar líquidos o mezclar ingredientes granulados, y, en la cadena final de producción, se emplea para igualmente envasar, empaquetar, sellar, envolver, envasar, paletizar y etiquetar productos antes de su almacenamiento o envío al cliente. Cabe destacar también el uso del aire en procesos tales como la carbonatación de bebidas, sistemas de aireación para procesos de fermentación, envasado aséptico, productos aireados, etc.

Es por lo anterior, que la calidad del aire en el ambiente de una planta y del aire comprimido utilizado para los diferentes procesos, es un punto crucial de control. El aire se considera una fuente de contaminación al ser un vehículo muy propicio para el arrastre de partículas físicas, químicas y biológicas que causan problemas que van desde el retiro de los productos en el mercado, hasta problemas a la salud por contaminación del producto con microorganismos provenientes del aire. Por lo tanto, conseguir un aire comprimido de alta calidad es extremadamente crítico cuando hablamos de productos de alimentación, no solo desde el punto de vista del coste sino especialmente porque es fundamental que los productos sean comestibles.

Posibles contaminantes del aire.

Por ejemplo, en una planta de alimentos la contaminación del ambiente puede provenir del aire exterior o del suministro de aire comprimido utilizado para los diferentes procesos, en donde la contaminación también proviene de la toma del aire del ambiente y del propio compresor. Los contaminantes más comunes en el aire son: partículas de suciedad, oxido de metales, hollín, polen, cristales de sal, vapor de agua, vapor de aceite y microorganismos. Aún con todos estas posibles fuentes de contaminación, existen las llamadas salas limpias o cleanrooms.

El concepto de salas limpias o «cleanrooms»

La sala limpia es un área en la que se controla la concentración de partículas en el aire. Se construye y se utiliza de tal manera que reduce al mínimo la introducción, generación, y la retención de las partículas dentro de dicha área, controlándose también otros parámetros pertinentes como por ejemplo, temperatura, la humedad, y la presión, según convenga.

Aire comprimido. Conozcamos un poco lo que son los compresores.

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores, para un gran número de aplicaciones. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor. Se clasifican generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de baja presión. Las 3 características que definen un compresor son el caudal, la presión que es capaz de proporcionar y la potencia que consume.

Y en la industria alimentaria….

El compresor se podría considerar como el corazón del sistema de refrigeración, describiéndose como bomba de vapor, ya que lo que hace realmente es aumentar la presión desde el nivel de la presión de aspiración hasta el nivel de la presión de descarga. Los compresores aspiran el vapor refrigerante, comprimiéndolo y provocando un aumento de temperatura durante dicha compresión. Los compresores mantienen el refrigerante en circulación a través del sistema, enviando el vapor caliente del compresor al condensador, donde una vez enfriado y transformado a estado líquido retorna de nuevo al evaporador.

Por esto, uno de los factores más importantes para la regulación de la capacidad del compresor es la temperatura de vaporización del líquido en el evaporador.

Principales tipos de compresores.

Algunos de los principales tipos de compresores usados en la industria alimentaria son:

*Scroll: Su aspecto exterior es similar al compresor rotativo, este compresor utiliza dos espirales (volutas) para comprimir, disminuyendo el volumen y realizando una compresión continua, aumentando el rendimiento considerablemente.

*Rotativos: La compresión se produce por la reducción del volumen resultante entre la carcasa y el elemento rotativo, cuyo eje no coincide con el eje de la carcasa (ejes excéntricos).

*Centrífugos: Los compresores centrífugos tienen una serie de palas directoras que están montadas sobre un rodete que gira y es conocido como impeler. Las palas directoras del rotor someten al refrigerante a una fuerza centrífuga, que le empuja hacia la parte exterior del rodete para luego ir hacia el tramo de descarga que va al condensador.

*Tornillo: Están formados por dos husillos helicoidales, que giran el uno contra el otro a través de dos ejes paralelos. Este tipo de compresor es de apertura gradual a través de la ventana de aspiración del compresor, esta graduación se realiza con un pistón de capacidad que abre o cierra el espacio entre los dos tornillos.

*Alternativos: Están formados por un cilindro (parte fija) y un émbolo o pistón (parte móvil) que eleva la presión hasta conseguir abrir las válvulas de descarga.

*Herméticos: El motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor, contenidos en una carcasa metálica totalmente sellada. Existen varios tipos de compresores herméticos: rotativos, scroll, centrífugos, de tornillo y alternativos.

*Semi-Herméticos: El eje del motor es una prolongación del cigüeñal del compresor, estando en una misma carcasa accesible desde el exterior.

*Abiertos: Motor y compresor van por separado. El eje del compresor y el eje del motor tienen que ser conectados de forma que el motor eléctrico pueda accionar el compresor.

Por último, pero no menos importante… Contaminantes del aire comprimido.

El empleo del aire comprimido en la industría de la alimentación y las bebidas es más que imprescindible. Procesos donde el aire comprimido debe estar 100% exento de aceite para controlar válvulas y actuadores en líneas automatizadas de llenado, envasado y embotellado. La contaminación por aceite puede provocar daños en los componentes y contaminación del producto.

La calidad del aire comprimido empleado en la industria alimentaria, especialmente cuando es utilizado como ingrediente, o en superficies de contacto directo con alimentos, es considerada como un punto crítico de control (PCC) bajo los estándares de HACCP (Hazard analysis and critical control points). Cuatro principales organizaciones han emitido las guías de referencia donde se establecen los requisitos de la calidad del aire comprimido: ISO. International Organization for Standarization; Norma ISO 8573-1:2010 Pureza Class 02:02:01, contacto indirecto 02:04:02; BSCA (British Standar Compressed Air); Best Practice Guideline 102. Sección 7, Sección 8.2; SQF. Security Quality Food.

Para cerrar este pequeño recorrido «aéreo», se puede decir que hoy en día el control de la calidad del aire en el ambiente de una planta y del aire comprimido utilizado para los diferentes procesos es un factor CRUCIAL a la hora de obtener esos deliciosos alimentos y bebidas que con tanto gusto adquirimos en los supermercados y consumimos en nuestros hogares. Tan crucial como el aire que respiramos.

¡Hasta una próxima oportunidad!