Todos nos maravillamos cuando sale tal o cual producto ya sea por los beneficios que tiene, lo práctico de su envase, e incluso comentamos lo bien que quedó su publicidad en vallas, comerciales de televisión, etc. Pero… ¿Y qué hay detrás de todo esto? Pues Ingeniería pura y dura, a la que nadie parece hacer caso o siquiera recordar!

A continuación les presento las más destacadas innovaciones en lo que respecta a los procesos industriales que nos dejó este pasado 2013!  No olviden que gracias a estos procesos es que podemos disfrutar de la calidad y de la continua mejora de los productos que día a día millones de consumidores alrededor del mundo ponen como si nada en sus carritos de la compra… Tú que me lees y yo incluída. 😉 ¡Empecemos!

1. Kellogs y su aire acondicionado ecólogico:

Aires acondicionados ecológicos

La planta de Kellogg’s en Mexicali, necesitaba mantener la sala de compresores de su planta a unos 30 ºC en medio de unas condiciones ambientales exteriores cercanas a los 50 ºC. Para este enfriamiento se requería unas 50 toneladas de refrigeración, lo cual en los momentos de más altas temperaturas habría supuesto un consumo de unos 60 kilovatios.

Para solucionar este problema energético, la empresa Coolereado (creadora de aires acondicionados) le suministró a Kellogg’s un sistema de refrigeración que sólo consume unos 7  kilovatios durante los momentos de mayores temperaturas, es decir, un 88% menos que los sistemas convencionales de refrigeración!! Con esto no sólo se logra reducir anualmente la factura de la electricidad, sino también las emisiones de CO2! Como ven, la ingeniería al servicio del medio ambiente, un tópico muy importante en estos días!

Con este sistema hasta las mascotas de Kellogg’s estan contentas! 😉

2. Un microchip que detecta bacterias en un dos por tres!

¿Comer carne infectada con algún virus? Mmmm… ¡No! ¿Te apetece algo de Salmonella en tus alimentos? Mmmm… Tampoco… ¿verdad? Y es que son muchos los patógenos que pueden estar presentes en nuestros alimentos, y que hay que saber detectar a tiempo… El último gran avance en este campo, viene de la mano de la Unidad de Microarreglos del Instituto de Fisiología Celular (IFC) de la UNAM, un equipo de científicos encabezados por Jorge Ramírez Salcedo, quienes crearon chips para identificar organismos patógenos en humanos, animales y alimentos. Se trata de un sistema de bajo costo, poderoso, capaz de detectar hasta 28 patógenos (entre ellos, Mycobacterium tuberculosis o Escherichia coli) en una sola prueba; además, es rápido, pues arroja resultados en cuestión de horas, a diferencia de estudios bacteriológicos convencionales que tardan, por lo menos, tres días. Estos michochips, son pequeñas láminas plásticas o de vidrio donde se hallan cuadritos que, a su vez, se forman por alícuotas (gotitas) de ADN de un gen en particular. De ese modo, es una sola laminilla o slide puede haber hasta 48 mil sondas o moléculas de ADN. Todos los seres vivos tienen ADN y las pequeñas diferencias de éste producen la diversidad biológica existente, siendo así posible diferenciarlos. Este chip cuenta con marcadores para Salmonella, Listeria, Campylobacter, Shigella y Vibrio Cholerae, entre otros patógenos que pueden ser encontrados en los alimentos.

Enfermedades más comunes provocadas por alimentos en mal estado

Así funciona el chip!

El sistema es sencillo:

*A cada organismo corresponde un número; ello se logra “escribiéndolo” con pequeñísimas gotas de su propio ADN con ayuda de un robot. Se acomodan los puntos para que se vean como números como en los relojes digitales.

*Luego, para que los puntitos se hagan evidentes, se amplifica el ADN con ayuda de un termociclador y se le coloca una molécula “marcador” fluorescente que permite leer el número correspondiente en un monitor. En un solo chip se pueden colocar hasta 28 números diferentes, de forma que se “enciendan” los correspondientes a los patógenos presentes en la muestra (sangre, saliva, heces o exudados).

*Por su amplio rango de detección, este microchip puede ser usado tanto en quirófanos y como en áreas donde se preparan los alimentos en los hospitales públicos y privados, para prevenir así infecciones intrahospitalarias. También se podrían establecer contactos con productores de frutas y verduras; ya que “El equipo, con todo lo que necesita, requiere de menos de un metro cuadrado de espacio y un técnico; pudiendo así pequeñas comunidades de agricultores autofinanciar sus ‘laboratorios’ y ellos mismos certificarse. ¿Más que genial no?

3. ¿Te gustan las comidas ya listas?

Si eres de esas personas flojas para cocinar o que sencillamente no tienen tiempo para hacerlo, y por ello dependes de alimentos fríos, esto podría interesarte. La última innovación europea para las comidas frías listas se fabrica en una línea de producción continua y puede extender su vida útil hasta 45 días!!

Típicas comidas frías. No congeladas, ojo!

• Mediante la pasteurización: proceso que involucra altas temperaturas para asegurar la esterilidad, llevando la vida media del producto en estantería hasta unos 14 días.
• Mediante el Packaging en Atmósfera Modificada (PAM): proceso que elimina el aire con CO2, nitrógeno y una mezcla de ambos; llevando la vida media en estantería hasta unos 10 días.

Se sabe además que para los minoristas, las tasas de pérdida y descuentos son altas debido a la presión por vender los productos de acuerdo a las fechas que indica la etiqueta. Lo anterior debido a que no es posible evitar la pérdida de producto cuando ya ha pasado la fecha de expiración. Además, las comidas frías preparadas poseen una mejor apariencia y una mayor aceptación entre los consumidores que los alimentos congelados, y es por esto que se ha hecho necesario buscar nuevas maneras de alargar su vida útil para evitar estas pérdidas antes mencionadas.

En tal sentido, la compañía sueca MicVac ha creado un proceso que asegura extender la vida útil de estos alimentos hasta unos 30-45 días y que asegura además mantener la calidad de sus equivalentes pasteurizados. El proceso de Micvac está diseñado para cocer por completo el producto en planta, mediante el uso de un microondas industrial en forma de túnel en lugar del tradicional horno de espiral. Esto hace que las divisiones de alto riesgo y de bajo riesgo dentro de la planta sean innecesarias, ya que las materias primas pueden ser montadas en la bandeja. Después, la bandeja es sellada y el contenido es cocido por completo en el túnel microondas. Cuando el producto abandona la planta está completamente cocido, sellado en la bandeja y esterilizado. El horno microondas brinda una cocción rápida, algo que no puede igualar el horno de espiral.

Sistema MicVac

Este no es solo un horno microondas diferente, es una nueva tecnología, dice la compañía. Este nuevo elemento en este proceso fue patentado por Micvac y consta de una válvula unidireccional que está agarrada a la película que sella cada bandeja. Esta válvula permite que el vapor de la cocción escape del empaque durante el proceso de cocido en el microondas, evitando así que el empaque explote. Una vez la comida está cocida, la válvula se cierra durante el enfriamiento para asegurar que el empaque esté purgado completamente y no haya contacto alguno con el exterior. ¿Genial no? Así, los que compran comidas preparadas pueden reducir sus visitas al supermercado! 😉

4. Luz para que no se pudran tus alimentos en el refri.

Estamos en época de fresas, y yo como amante de estas pequeñas delicias, las compro por kilos. ¿El problema? No me las puedo comer todas tan rápido y algunas acaban pudriéndose. Pero para eso ya hay solución, ya que se descubrió que al introducir frutas en un refrigerador que estaba iluminado continuamente con LEDs UV, estas ni se pudrían ni se llenaban de moho por unos nueve días. Yo no sé vosotros, pero… ¡yo quiero ese refrigerador!! 🙂

Experimento con luz LED

Lo anterior supondría toda una revolución en el mundo de los electrodomésticos, ya que obviamente, todos queremos que los productos frescos que guardamos en nuestro refrigerador tengan la vida útil más larga posible y que además conserven sus propiedades nutricionales. Hasta ahora se sabe que estos LEDs UV son ideales para el interior de los refrigeradores ya que estos pueden encenderse y apagarse de manera instantánea, pudiendo así los fabricantes de electrodomésticos diseñar refrigeradores en los que la iluminación ultravioleta se active sólo cuando la puerta esté cerrada.

Por otra parte, los LEDs UV generan poco calor y funcionan más eficientemente en ambientes frescos, por lo cual un refrigerador que incorpore esta tecnología tendrá un bajo consumo de energía adicional. Con esto no sólo ahorraríamos energía, sino que también reduciríamos el desperdicio de alimentos. En fin, una maravilla en toda regla.

5. ¿Limpiar tuberías con productos químicos? ¡No más!

Ya no será necesario acudir a métodos químicos o mecánicos para limpiar la tubería de proceso entre dos lotes de producto. La idea no podía ser más eficaz, económica y sostenible!

Se descubrió que el hielo es muy eficaz a la hora de arrastrar los residuos que quedan en los sistemas de tuberías, independientemente de su configuración física. Adicionalmente, el sistema permite recuperar una mayor cantidad de producto gracias a que se mantiene una muy eficaz interface.

Para ellola compañía  GEA se propone lanzar un servicio para que la industria alimentaria pueda utilizarlo en sus trasiegos a un coste muy competitivo. El sistema además, ya ha superado pruebas a escala industrial, donde ha mostrado ser muy efectivo con sustancias hidrófobas, como lo son muchos de los ingredientes de la industria cosmética.

Sistema de limpieza de tuberías ECO-ICEPUSH

Cada unidad de limpieza, diseñada bajo el concepto de plug&play, consta de un generador de hielo y una bomba de empuje con su correspondiente equipo de control. Las unidades se pueden ubicar en cada una de las áreas de proceso de la fábrica y están en capacidad de gestionar tramos de hasta 300 metros de tubería.

Ventajas:

• Mejora el rendimiento a través de la separación del producto y una mejor recuperación del mismo;
• Geometrías complejas y configuraciones difíciles de tuberías no presentan dificultades;
• Mínimo riesgo – si el hielo se atasca, simplemente se derrite;
• Optimización de los tiempos de limpieza, pues actúa como un sistema de limpieza de tuberías altamente eficiente en comparación con el agua de lavado;
• Impacto reducido en el medio ambiente;
• Mejor eficiencia energética.

Aquí un video explicativo de este innovador sistema de limpieza:

6. Ay, pero… ¡Qué chachi esa botella! ¿Cómo la habrán impreso así?

KHS ha decidido pisar fuerte en el campo de las innovaciones y presentó lo que bien podría ser la mayor innovación del sector, el sueño de todo director de marketing y el fin de las pesadillas de los responsables de línea. Una impresora en línea para botellas de PET (de plástico). Adiós a las etiquetas y bienvenida la personalización botella a botella. Y es que si las latas se pueden imprimir en línea, ¿por qué las botellas de PET no? Después de una fuerte inversión en I+D, KHS desarrolló esta impresora inkjet de secado por ultravioleta que puede imprimir hasta 36.000 botellas por hora. Con el nuevo sistema KHS-Innoprint, KHS ofrece a las empresas de bebidas la posibilidad de imprimir botellas PET de forma directa. En comparación con la técnica de etiquetado Rollfed, el método de impresión digital directa aporta una flexibilidad mucho mayor.

Botellas personalizadas… libres de etiquetas! Pero de vidrio…

El proceso:

La imagen se transmite directamente desde el ordenador a la unidad de control de la máquina. De esta manera, las nuevas ideas de decoración de botellas pueden llevarse rápidamente a la práctica. Desde la unidad de control de la KHS-Innoprint se procesan rápidamente los ficheros, lo que  permite imprimir imágenes diferentes en lotes mínimos y, en casos extremos, incluso en una única botella PET.

Sistema KHS de impresión de botellas

Otra ventaja del nuevo método de impresión digital de KHS es el cambio de formato controlado por fórmulas, que permiten tiempos de cambio de calibre especialmente cortos. En el caso de que deban imprimirse nuevas variantes de botellas, la posición requerida del cabezal de impresión se adapta en pocos minutos al nuevo diámetro o altura de la botella.

Por lo general, la máquina puede procesar una gran variedad de botellas PET. Comenzando por las de 0,33 litro y hasta 1,5 litros, todo es posible. El diámetro de las botellas puede variar entre 40 y 120 mm. Los materiales de consumo para el método KHS-Innoprint son exclusivamente tintas UV. La costosa logística para la compra de etiquetas – como para el etiquetado Rollfeld – aquí no es más necesaria. Así, se logra una reducción importante de emisiones de CO2.

Por regla general, cada máquina KHS-Innoprint dispone de cinco carruseles de colores, de los cuales cada uno aplica un color predeterminado sobre las botellas PET. Los colores se aplican según el siguiente orden: blanco, cian, magenta, amarillo y negro. Además, es posible la integración de otro carrusel de colores, por ejemplo con colores localizados, para así poder imprimir un logotipo con sus colores específicos. Las tintas UV empleadas para la impresión tienen una viscosidad muy baja, se endurecen en pocos milisegundos, tienen un gran poder de cubrición, pueden sobreimprimirse y se adhieren perfectamente sobre las botellas PET no tratadas.

De forma estándar, las botellas vacías llegan hasta la máquina mediante un transportador neumático. En el futuro, también es posible la unión en bloque de la impresora con una máquina de moldeo por estirado-soplado. Dentro de la KHS-Innoprint, cada botella PET se sostiene manipulándola por el cuello en una unidad de sujeción (puck) accionada de forma directa.

Durante todo el proceso de impresión la boca de la botella está sellada y, por razones de estabilidad, el interior de la misma se presuriza con nitrógeno o aire estéril. El puck realiza el transporte de las botellas entre carruseles de colores, donde encaja mediante imanes. La transferencia de botellas dentro del sistema no es necesaria y se logra una alta precisión de la impresión. En cada estación de impresión, la tinta aplicada se seca brevemente mediante luz UV (pinning). Después del endurecimiento final de la impresión mediante luz UV (curado), la botella etiquetada está preparada para todas las circunstancias en la línea, para el comercio y para el consumidor.

Botellas de plástico… Personalizarlas será cada vez más sencillo!

Próximamente, otras maravillas de la ingeniería al servicio de nosotros los consumidores. Y es que esta claro que… ¡Las cosas no salen por arte de magia! 😉